FAQ (Frequently Asked Questions) zum Thema FMEA, Qualität:

Hier finden Sie Antworten auf häufig gestellte Fragen sowie Kurzerläuterungen.

Methode FMEA:                                                                                                                                                                       

Mit der Methode FMEA werden systematisch Fehlerpotentiale in Ent wicklung, Konstruktion und Fertigung nahezu vollständig erfasst. Auf diese Weise ist es möglich, in einem sehr frühen Stadium die Fehlerentstehung zu verhindern. Es werden dabei, je nach Entwicklungsstadium, die aufeinander aufbauenden drei Arten von FMEA unterschieden:

System-FMEA:                                                                                                                                                                        

Hier wird die Funktionstüchtigkeit der einzelnen Systemkomponenten im Zusammenwirken innerhalb des Gesamtsystems untersucht sowie die Schnittstellen zwischen den einzelnen Komponenten analysiert. Als Beispiel sei das Zusammenwirken von Schaltung, Getriebe und Fahrzeugkarosserie genannt.

System-FMEA Konstruktion:                                                                                                                                                    

Es werden die einzelnen Komponenten eines Produktes hinsichtlich möglicher Fehler in der Konstruktion, bei der Auslegung und deren Auswirkung bei der Fertigung und Montage einer Komponente untersucht.

System-FMEA Prozess:                                                                                                                                                            

Der Montageprozess wird auf mögliche Fehlerquellen untersucht.

Zusammenfassung System-FMEA:                                                                                                                                             

Grenzen Sie nie die 3 Systeme untereinander ab. Fehler in einem Produkt  können Auswirkungen auf die Montage als auch auf das komplette System haben. Umgekehrt verhält es sich ähnlich. Ein Fehler im Prozess kann Auswirkung auf die Funktionsfähigkeit des Produktes als auch auf das komplette System haben. Führen Sie deshalb immer systemübergreifende Betrachtungen durch. Die Qualität wird es Ihnen danken.

VDA und FMEA:                                                                                                                                                                      

Der Verband der Automobilindustrie e.V. beschreibt in Band 4 Teil 2 die Methode der System-FMEA und den Einsatz definierter Formblätter. Wir unterstützen dieses Konzept vollständig. Auch das Formblatt der Vorgängerversion (VDA 86) ist integriert.

QS-9000 und FMEA:                                                                                                                                                               

Auf der Grundlage von ISO 9001 hat die amerikanische Automobilindustrie seit 1988 die Quality System Requirements QS-9000 entwickelt. Chrysler, Ford, General Motors und andere Hersteller haben darin ihre Erfahrungen in Sachen Qualitätsmanagement und Dokumentation zusammengefasst.

Unter anderem empfiehlt QS-9000 die Durchführung von Fehler- Möglichkeits- und Einfluss-Analysen und den QM-Plan (auch Control-Plan, Advanced Product Quality & Control Plan - APQP).

ISO / TS 16949:                                                                                                                                                                       

ISO/TS 16949 gilt als Nachfolger der gegenwärtig von der Automobilbranche geforderten Automobilnormen  QS-9000 und VDA 6. 1. Zusammen mit den kundenspezifischen Anforderungen deckt die ISO/TS 16949 inhaltlich die Anforderungen der QS-9000 und VDA 6.1 ab und kann parallel hierzu angewendet werden.

Poka Yoke:                                                                                                                                                                               

Der japanische Ausdruck Poka Yoke (jap.: Vermeiden unbeabsichtigter Fehlhandlungen) bezeichnet ein aus mehreren Elementen bestehendes Prinzip, welches technische Vorkehrungen bzw. Einrichtungen zur sofortigen Fehleraufdeckung und -vermeidung umfasst. Als Beispiel sind hier Zwangsabläufe und formgebundene Aufnahmen genannt.

Durch Anwendung eines "Poka-Yoke"-Systems kann in einem Herstellungsprozess eine Null-Fehler-Qualität erreicht werden. Damit gilt dieses System im Gegensatz zu den häufig verwendeten Fehlerkontrollen als Qualitätssicherungsmaßnahme. Als Erfinder des Prinzips gilt in Managementkreisen Shigeo Shingo.

APQP- Advanced Product Quality Planning:                                                                                                                              

APQP, auch als "Fortschrittliche Produkt-Qualitätsplanung" bezeichnet, ist ein strukturiertes Verfahren zur Definition und Ausführung der Maßnahmen, die erforderlich sind, um sicherzustellen, dass das Produkt den Anforderungen des Kunden entspricht. Sie hat zum Ziel, die Kommunikation zwischen allen an einem Programm beteiligten Personen zu vereinfachen. Gleichzeitig soll sichergestellt werden, dass alle erforderlichen Schritte termingerecht, zu annehmbaren Kosten und in entsprechender Qualität fertig gestellt werden.

Maschinenfähigkeit (MFU) / Kurzzeitfähigkeit cmk ≥ 1,67:                                                                                                       

Die Maschinenfähigkeit (Cmk) ist die Fähigkeit einer Maschine, unter Kurzzeiteinflüssen ein messbares Merkmal zu produzieren. Im Rahmen der Abnahme von Fertigungseinrichtungen wird in der Regel bei deren Hersteller eine Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung, auch Maschinenfähigkeitsuntersuchung genannt, durchgeführt. Bei dieser Untersuchung wird angestrebt, dass sich nur die von der Fertigungseinrichtung selbst ausgehenden Einflüsse auswirken. Dazu werden die Rahmenbedingungen möglichst konstant gehalten, so dass mögliche Einflüsse von Mensch, Material und Umgebung minimiert oder vermieden werden. Das Ergebnis der Kurzzeitfähigkeitsuntersuchung ist eine vorläufige Aussage über die Eignung der Fertigungseinrichtung, vorgegebene Anforderungen zu erfüllen. Die interessierenden Qualitätsmerkmale werden gemessen und die Messergebnisse werden der Fertigungsreihenfolge entsprechend aufgezeichnet und statistisch ausgewertet. Mindestumfang der Prüfung ca. 50 Teile. Schließlich wird ein Maschinenfähigkeitsindex Cmk berechnet, der einen vorgegebenen Mindestwert erreichen oder überschreiten muss.

 

Vorläufige Prozessfähigkeit ppk ≥ 1,67:                                                                                                                                   

Es gibt zwei Arten von Prozessfähigkeitsuntersuchungen (PFU). Die vorläufige PFU untersucht einen Prozess vor Serienanlauf und dient der prozessbezogenen Ermittlung der oberen und unteren Eingriffsgrenze. Mindestumfang der Prüfung ca. 100 Teile.

 

Prozessfähigkeit (PFU) / Langzeitprozessfähigkeit cpk ≥ 1,33:                                                                                                  

 

Die Langzeit-PFU untersucht den Prozess nach dem Serienanlauf. Hierbei sollten alle im Normalbetrieb denkbaren und möglichen Einflüsse zum Tragen kommen. Beide Untersuchungen analysieren den Herstellungsprozess hinsichtlich der Eignung, die geplante Fertigungsaufgabe innerhalb der vorgegebenen Qualitätsanforderungen zu erfüllen.

Der Untersuchungszeitraum einer Langzeit-PFU ist deutlich höher als bei einer MFU, da das Trendverhalten des Prozesses bewertet werden soll. Ziel der Untersuchung ist es, Aussagen über die Prozessfähigkeit, sowie die Prozessbeherrschbarkeit zu bekommen, um systematische Prozesseinflüsse zu eliminieren und letztendlich Prüf- und Fehlerkosten zu minimieren. Bei einer Langzeit-PFU sind mindestens 125 Messungen, bestehend aus jeweils drei oder besser fünf Stichproben zu erfassen. Mindestumfang der Prüfung ca. 20 Produktionstage.

 

 

 

 

 

 

 

 

8D Report & Beschwerdemanagement:                                                                                                                                     

 

Der 8D-Report ist ein Dokument, das bei einer Reklamation zwischen Lieferant und Kunde ausgetauscht wird. Der 8D-Report ist Teil des Reklamationsmanagements. Im 8D-Report werden die Art der Beanstandung, Verantwortlichkeiten und Maßnahmen zum Beheben des Mangels festgeschrieben.

 

DoE-Design of Experiments:                                                                                                                                                      

 

Versuchsreihen liefern wichtige Ergebnisse für Produktentscheidungen oder die Anlage von Prozessen. Unsicherheiten im Versuchsdesign führen zu Rückschlägen, Produktionsausfällen oder verminderter Prozessqualität. Die DOE- Methode beinhaltet Techniken, durch welche sich die Versuchsplanung so ausrichten lässt, dass die Entwicklung von Produkten und Prozessen möglichst robust gegenüber Störeinflüssen ist. Wagen Sie einen Versuch! Sie werden durch eine verbesserte Prozess- und Produktqualität und höchstmögliche Zuverlässigkeit bei reduzierten Kosten und Zeiteinsatz belohnt.

 

 

QFD-Quality Function Deployment:                                                                                                                                           

 

Quality Function Deployment (QFD) beschreibt eine durchgängige Methodik zur kunden- und marktorientierten Entwicklung von Produkten und Dienstleistungen. Grundlage von QFD ist die Trennung der Kundenanforderung (was wird gefordert?) von den technischen Funktionen des Produkts (wie wird es erfüllt?).

 

 

Ereignisbaumanalyse-EBA, Event Tree Analysis-ETA:                                                                                                               

Was passiert, wenn ein Ereignis eintritt? z.B.: Was geschieht bei der Betätigung eines Lichtschalters?

 

Fehlerbaumanalyse-FBA, Fault Tree Analysis–FTA:                                                                                                                  

 

Wie kommt es zum Eintreten eines (unerwünschten) Ereignisses? z.B.: Wie kommt es zum Verlust der Lichtstrahlung?

 

 

Human Reliability Analysis (HRA):                                                                                                                                             

 

Untersucht Einflußmöglichkeiten durch unerwünschte Handlungen

 

PPAP:                                                                                                                                                                                       

 

Das Produktionsteil-Abnahmeverfahren (englisch: Production Part Approval Process (PPAP) ist ein Verfahren, bei dem Serienteile bemustert werden. Diese Vorgehensweise stammt aus der Automobilindustrie und wird dort seit Jahren erfolgreich umgesetzt. Dabei geht es vor allem um die Qualität der gelieferten Teile, das bedeutet, dass die Teile aus den Serienwerkzeugen bzw. Serienprozessen den Zeichnungen entsprechen müssen.

 

EMPB:                                                                                                                                                                                      

Neben den zur Überprüfung gelieferten Teilen stellt der so genannte Erstmusterprüfbericht (EMPB) (englisch: part submission warrant (PSW) ein zentrales Element für den Bemusterungsprozess dar. In ihm sind alle wichtigen Informationen zu Anforderungen und Tests zusammengefasst und dokumentiert.